Наше - рогачевское

Если провести инвентаризацию всего, что построено за последние годы из продукции, выпускаемой филиалом «Рогачевжелезобетон» ОАО «Кричевцементношифер», то получится не одно сооружение внушительного масштаба! На протяжении 30 с лишним лет работы на рынке это
предприятие строительной индустрии выпускает широкий ассортимент сборного железобетона, изделий промышленного и жилищного строительства, а также для индивидуальных  застройщиков.

Названия новые –
специфика та же
В 1988 году предприятие обрело статус завода железобетонных изделий строительно-монтажного треста № 40. До 2013 года его возглавлял Аркадий Палочкин.
Через семь лет приказом Министерства архитектуры и строительства РБ на его базе создано рогачевское государственное предприятие по производству железобетонных изделий. Еще через пять лет оно переименовано в Республиканское унитарное предприятие «Завод ЖБИ».
С 2009 года завод стал открытым акционерным обществом «Рогачевжелезобетон», а с 2013-го предприятие является филиалом ОАО «Кричевцементношифер».
С 2013 года заводом руководили Олег Махнач, Александр Артеменко, Николай Киселев и Николай Яцко. С апреля 2021 года и в настоящее время возглавляет предприятие Петр Мельников.
Режим работы завода – односменный. На предприятии действуют арматурно-формовочный цех, участок погрузочно-разгрузочных работ, служба энергетика и охраны, транспортный участок, производственная лаборатория.

Ассортимент и
технологии
Рогачевжелезобетон сегодня – это несколько направлений производства, над которыми трудится 81 грамотный, профессиональный работник, 10 из них – женщины.
С учетом товарных бетонов и растворов, предприятие может выпускать до 1500 наименований железобетонной продукции, включая семитонный шпальный блок для повышенных путей, дорожные и аэродромные плиты, сваи, пустотные и ребристые плиты перекрытия, металлоизделия, товарную арматуру и другую продукцию по желанию заказчика, а также осуществляет виды деятельности, не запрещенные законодательными актами РБ.
Что касается применяемых технологий, то производство сборных железобетонных и бетонных конструкций и изделий осуществляется в основном агрегатно-поточным методом; бетонные и растворные смеси – секционно-автоматизированным способом с весовым дозированием, а сварные металлоконструкции производятся в закрытом цеху на сварочных полуавтоматах и электродуговой сваркой.

Качество и безопасность
превыше всего
В филиале «Рогачевжелезобетон» дорожат партнерскими отношениями с клиентами, поэтому ведут постоянную работу по контролю и улучшению качества выпускаемой продукции, которая сертифицирована в национальной системе сертификации Республики Беларусь.
Так, на предприятии разработаны, внедрены и сертифицированы система менеджмента качества в соответствии с требованиями СТБ ISO 9001-2015, система менеджмента здоровья и безопасности при профессиональной деятельности в соответствии с требованиями СТБ ISO 45001-2020.
Осуществление производственного контроля производится в том числе с помощью лабораторного контроля за состоянием факторов производственной среды на рабочих местах, в соответствии с санитарными нормами и правилами.
В организации уделяется большое внимание подготовке специалистов и рабочих, систематическому повышению их квалификации.
В последние годы благодаря поддержке головного предприятия ОАО «Кричевцементношифер» на предприятии уделяется немало внимания обновлению оборудования, машин и механизмов, ремонту зданий и сооружений. Завод живет.
Сколько еще бетонных конструкций произведут в филиале «Рогачевжелезобетон», предположить сложно. Но то, что они обязательно будут – новые, современные, технологичные и полезные людям, – несомненно!

Оксана РОМАНОВА.

Фото Раисы БОРОВОЙ.

В 1977 году порог санатория «Приднепровский» переступили первые ценители оздоровительного отдыха. За почти полувековую историю здравница стала брендом не только нашего края, но и страны в целом. А в прошлом году самый крупный бальнеогрязевой и климатический курорт
Беларуси был удостоен международного сертификата качества ISO 90011. Повод для гордости!

По словам главного врача санатория Вадима Будника, который уверенно держит в руках штурвал с 2022 года и ведет корабль «Приднепровский» к новым достижениям, путь к получению сертификата был непростым, но интересным. И важным: наличие документа позволяет заявить о себе на мировом рынке, открывает широкие возможности и приятные перспективы. Добиваться признания и идти к цели, не сворачивая с курса, помогает отличная команда.

– В санатории трудятся компетентные, добросовестные, инициативные и целеустремленные люди. Приятно работать в таком сплоченном коллективе, которым я очень горжусь! Кадры – самая большая ценность санатория, – с теплотой отозвался о работниках здравницы Вадим Леонидович.
В свою очередь медицинский персонал (в санатории работают 14 врачей и 87 медсестер) во время путешествия по лечебно-диагностическому центру с современным оборудованием отметил, что им не страшно покорять самые высокие вершины с таким лидером, который заботится о комфорте и здоровье работников и отдыхающих, думает о развитии и процветании местного курорта.  
Кто еще не знает, санаторий расположен в живописном месте на берегу реки Днепр в 12 километрах от Рогачева и специализируется на лечении и профилактике болезней костно-мышечной системы и соединительной ткани, нервной системы, органов дыхания, женских половых органов. В «Приднепровском» предлагают широкий выбор процедур, в том числе уникальных: гирудотерапия, стоунмассаж, массаж багуа, авантрон, кислородная барокамера, флоатинг и другие. Большой популярностью пользуются стоматологические услуги. Многие гости отмечают, что сама природа способствует отдыху и оздоровлению,  ведь «Приднепровский» – это провинциальные прекрасные пейзажи, чистый воздух и умиротворяющая атмосфера.
Достоинства курорта – удобная инфраструктура и уникальные процедуры. Восьми- и пятиэтажный корпуса оснащены лифтами, благоустроенные номера укомплектованы всем необходимым для комфортного проживания. Общая вместимость санатория составляет более 850 мест. Особенностью является и организация питания. Успешно внедрен шведский стол, который очень нравится отдыхающим, при этом сохранен индивидуальный подход к каждому в виде заказного меню.
Основные лечебные факторы, применяемые в санатории, – грязи и минеральные воды. На территории здравницы имеется собственный природный источник минеральной воды, используемый для лечебно-столовых целей и водных процедур. В грязелечении применяются уникальные сапропелевые грязи, которые содержат вещества, приближенные к антибиотикам, витаминам и гормонам. Привлекают внимание отдыхающих и два бассейна – с пресной и минеральной водой. Рогачевцы по достоинству оценили все плюсы курсовок, которые включают прохождение процедур без проживания и питания.
– В прошлом году мы провели ремонтные работы в первом корпусе, установили там ресепшен для удобства отдыхающих. Много внимания уделили благоустройству территории санатория, сейчас гости прогуливаются по новым дорожкам и отдыхают в красивом сквере, занимаются на новой площадке для воркаута. Весной этого года мы запланировали термореновацию спального корпуса № 2. Идей много, будем их реализовывать, чтобы отдых был комфортным, безопасным и интересным, – подытожил главный врач рогачевской здравницы Вадим Будник.

Елена ШЕВЦОВА.

Фото Раисы БОРОВОЙ.

Ильичевская фабрика первичной обработки шерсти, которая берет свое начало в 1960-х годах, была известна далеко за пределами Рогачевского района, более того, далеко за пределами Синеокой. Во времена Советского Союза Ильич был визитной карточкой региона, ведь натуральное волокно привозили в белорусский поселок со всех уголков великой страны. Фабрика ПОШ была катализатором изменений и отечественным брендом. И сегодня СООО «Ильичевская шерстомойка» остается единственным в нашей республике  предприятием по первичной обработке шерсти.

Экскурс в историю
История предприятия ведет свой отсчет с 1950 года – именно тогда начали строительство завода первичной обработки стебля и луба канатника. Спустя шесть лет его реконструировали под льнозавод, век которого был коротким: в 1960 году Министерство легкой промышленности БССР приняло решение о преобразовании льнозавода под фабрику первичной обработки шерсти. Таким образом, 20 мая на свет появилась Журавичская фабрика ПОШ, переименованная в 1981 году в Ильичевскую. Первая продукция фабрики, выпущенная в 1963 году, составила 17 тонн мытой шерсти. А самый высокий показатель работы был достигнут в 1990 году – 10,4 тысячи тонн шерсти в год.
Вначале обрабатывали в основном австралийскую и новозеландскую шерсть. Белорусская составляла всего 5 %. Сейчас и того меньше, так как производственного овцеводства у нас нет, а после аварии на Чернобыльской АЭС многие жители Гомельской и Брестской областей перестали держать в хозяйстве домашних овец. Позже предприятие сотрудничало с Россией, Молдовой, Румынией и другими странами.
Открытие фабрики стало важным этапом в экономическом и социальном развитии региона, ее работа обеспечивала высокую занятость местных жителей и способствовала улучшению жизненных условий. С образованием новых рабочих мест увеличился доход населения, что повлияло на развитие инфраструктуры: в поселке стали появляться новые магазины, кафе и культурные центры. Возросшее экономическое благосостояние отразилось на качестве образования и здравоохранения.

Вторая жизнь фабрики
Со временем предприятие столкнулось с вызовами, связанными с изменением рынка и кризисом 1990-х годов. Несмотря на серьезные экономические трудности, управляющие фабрики старались адаптироваться к новым условиям. Переломным в судьбе стал 1998-й, когда началась так называемая «мертвая пора», которая длилась целых десять лет. Распад Советского Союза, уменьшение поставок шерсти, банковский кредит и ряд сопутствующих факторов вогнали фабрику ПОШ в кризис. Как отметили сами работники, она выставлялась на торги, и не один раз. Главным условием было сохранить ее как градообразующее предприятие, не изменяя коллектив и профиль работы.
В 2001 году началась ликвидация фабрики, но ее вместе с другом из Минска Иваном Давыдиком приобрел бывший поставщик, который доверял качественной работе на предприятии, – ирландец Винсент Патрик Пирс (вложил 90 % личного капитала). Тогда и наступил новый этап в истории ильичевского шерстяного дела. 2 октября 2007 года было образовано СООО «Ильичевская шерстомойка», а уже 8 июня 2008 года выпущена первая партия обработанной шерсти.

Шерстомойка сегодня

Директор предприятия Наталья СТЕПАНЬКОВА.

В наше время штат насчитывает 110 работников, добросовестно трудящихся на благо родного предприятия под руководством Натальи Степаньковой, которая связала свою профессиональную жизнь с шерстомойкой в 2017 году, а в октябре 2024 была назначена ее директором. В основном работают с шерстью жители поселка Ильич, приезжают труженики из близлежащих населенных пунктов – Звонца и Шапчиц, а также из Вети Быховского района.
Главным поставщиком волокна на предприятие сегодня является Российская Федерация. Сразу шерсть проходит взвешивание, оформляются соответствующие документы, после этого шерсть складируется и автопогрузчиком подается в сортировочный цех, где работники руками сортируют шерсть любого происхождения и качества – от мериносовой до грубой, применяя индивидуальный метод. В зимнее время шерсть застывает в жиропоте, становится твердой и тяжелой для работы, поэтому перед подачей на производство ее отправляют в камеры обогрева.
Из сортировочного цеха шерсть по транспортеру поступает в контейнеры объемом по 480-500 килограммов. На каждую емкость обязательно наклеивается трафарет с указанием сорта продукции и других необходимых для дальнейшей работы сведений. Сразу шерсть разветвляется, из нее выбивается пыль, и только затем продукция поступает в моечные машины. Шерсть промывается мыльно-содовым раствором, хорошо выполаскивается, расчесывается и отправляется в сушильную машину. При выходе из сушильной машины она снова проходит тщательную проверку на соблюдение всех показателей. Далее по пневмолиниям чистая шерсть поступает в лабазы. А оттуда – на пресс (их на предприятии два), где утрамбовывается в кипы. Ведущая роль в определении качества шерсти принадлежит, несомненно, производственной лаборатории.
«Большая мойка» стартует летом, так как именно с наступлением тепла поставщики начинают привозить шерсть. Ильичевская шерстомойка с нетерпением ждет сезонных работ. А нам остается пожелать предприятию, которое гремело на весь Союз, больше новых заказов и интересных проектов!

Елена ШЕВЦОВА.

Фото из архива редакции.

Запах свежего хлеба! Это то, что сразу чувствуешь, когда заходишь в фирменный магазин
пекарни «Першая». Такой густой и теплый, знакомый с детства... А потом стоишь перед витриной и выбираешь тот, который подойдет сегодня. Круглый подовой «Александровский»? А может «Першы Савецкi» кирпичиком с его аппетитной корочкой? Или взять батон и сделать вкусные бутерброды? Давайте все! И потом, выйдя на улицу, не удерживаешься, зашелестишь пакетом и отломаешь свежую горбушку…

А на днях нам удалось побывать в пекарне «Першая» и понаблюдать за процессом рождения этого самого хлеба.

Новое направление
Напомним, в сентябре текущего года Рогачевский МКК расширил поле деятельности, открыв участок по производству хлебобулочных изделий. Тогда по поручению
Президента страны к работе приступила пекарня «Першая». Времени прошло немного, но большинство рогачевцев уже успели продегустировать новую продукцию и поставить высокую оценку ее вкусу и качеству.

С пылу, с жару…
Итак, раннее утро. Корреспондентов встречает технолог Елена Клятецкая, которая знает о производстве хлебобулочных изделий все. Процесс производства хлеба в самом разгаре. В печи поспевает «кирпичик».

 – В этой ротационной хлебопекарной печи происходит поэтапная выпечка с пароувлажнением. Печь оснащена микропроцессорными контроллерами. Это позволяет точно следить за температурным режимом и временем выпекания, что обеспечивает стабильное качество продукции. Принудительная конвекция способствует равномерному перемешиванию воздуха и распределяет его по нескольким уровням камеры. Время программируется под каждый определенный вид изделия, – описывает процесс Елена Владимировна.

Пока здесь не гонятся за большим разнообразием, ставя во главу угла исключительно качество. Сегодня в пекарне выпекают всего восемь видов изделий: по два вида хлеба, батона, багета и мелкоштучных булочек.

В чем секрет?
Возможно, секрет вкусного рогачевского хлеба в его составе – он здесь, как говорится, абсолютно «чистый».
Так, формовой хлеб «Першы Савецкi» («кирпичик») изготавливается из муки ржаной сеяной, муки пшеничной 1 сорта и солода. Еще добавляется немного сахара, закваска, дрожжи, вода. И все! В продажу он идет как без упаковки, так и в термоусадочной пленке. Подовой круглый хлеб «Александровский» в торговлю тоже поступает как в упаковке, так и без нее, а еще и нарезанный упакованный. В его составе: мука пшеничная 1 сорт и ржаная обдирная, кефир, соль, закваска и дрожжи.
Батоны «Матулiна пяшчота» и «Беларуская нiва» можно купить как нарезанные, так и целые. Как кому удобнее! Отличаются между собой тем, что батон «Беларуская ніва» более пресный, а «Матулiна пяшчота» – более сдобный. Здесь добавлено чуть больше жира, молоко и сахар. Багеты тоже можно выбрать на свой вкус. Так, багет бутербродный – пресный. Название говорит само за себя: он отлично подойдет для бутербродов, к примеру, с рыбой или колбасой. А вот в батон «По-деревенски» добавлены ванилин и сахар. В торговлю оба багета поступают только в упаковке. А мелкоштучные булочки для хот-дога и с кунжутом можно купить упакованными по три штучки.
На этом местные пекари останавливаться не собираются. Впереди – новые виды, новые рецепты. К слову, всю рецептуру работники участка по производству хлебобулочных изделий разрабатывали сами. Конечно, далеко не все получилось сразу. К тому же, приходилось экспериментировать не только с рецептурой, но и с процессом выпекания, ведь под каждый ассортимент необходима своя температура, свое увлажнение.

– Всего этого мы достигли самостоятельно, методом подбора, – уточняет Елена Клятецкая. – Каждый вид выпекается разное время. Например, «кирпичик» – 40 минут, а подовому же достаточно и 30 минут. Батоны «выходят» из печи спустя 20-22 минуты, багеты – через 18-20, а булочки готовы уже через 16-18 минут.

День начинается
с запаха свежего хлеба
Всего в пекарне трудятся около двадцати человек, которые на работу выходят по сменам – два через два. Пока здесь налажен односменный режим работы с 4 утра до 4 вечера. Почему так рано, спросите вы? Для того, чтобы уже утром у рогачевцев был свежий хлеб. Между прочим, уже в пол восьмого утра в фирменном магазине всегда есть свежая продукция. В смену непосредственно на процессе занято 8 человек.
Начинается он с того, что мука проходит через просеиватель. Затем тестовод осуществляет замес теста. После чего оно попадает к машинисту тесторазделочных машин, который делает тестовые заготовки определенного веса. Они проходят через технологическую линию, за работой которой следит формовщик теста. Он укладывает продукцию в формы или на листы. Потом дело за главным пекарем, который осуществляет выпечку.
Позже, когда готовая продукция остынет, ее нарежут на равномерные порции, упакуют с использованием автоматических систем клипсования и отправят покупателю.

– Наша продукция продается не только в фирменных магазинах Рогачевского МКК, но и во многих других торговых точках города. Также мы поставляем хлеб, батоны, багеты и булочки в фирменный магазин комбината в ТЦ «Першы нацыянальны гандлевы дом», еще пять точек есть в Гомеле. Наш хлеб подается к столу в кафе «Бригантина» и кафе «Маёнтак».

Не хлебом единым…
Понятно, что самыми первыми свежевыпеченный рогачевский хлеб могут отведать покупатели фирменного магазина, что на территории пекарни. Он попадает сюда еще горячим. Между прочим, помимо продукции цеха по производству хлебобулочных изделий, здесь есть еще много всего вкусного. Одни только пончики с сахарной пудрой чего стоят! А еще есть и другая известная продукция Рогачевского МКК и магазина «Вітаем!».
В общем приходите, покупайте и пробуйте сами! Уверены, что хлеб от рогачевских пекарей придется по вкусу всем!

Татьяна МАКАРЕНКО.

Фото Василия РОГОЖНИКОВА.

На сайте ЗАО «Ремеза» информация про одно из самых успешно функционирующих предприятий Рогачевщины довольно краткая. Однако за общей характеристикой: «в числе ведущих предприятий по производству компрессорного оборудования в Восточной Европе» – скрывается
огромный труд сотен людей, которые уверенно ведут родное предприятие к берегам успеха. Чем
сегодня живет это закрытое акционерное общество, узнавали журналисты «Свабоднага слова».  

Точкой отсчета ЗАО «Ремеза» официально считается 1993 год. Однако если покопаться в истории, можно узнать, что в конце 1980-х несколько молодых талантливых инженеров, выходцев из «Диапроектора», организовали модный в то время инженерно-технический центр и начали выпускать детали и металлические запчасти для БМЗ, светлогорского «Химволокна», Могилевского завода шелковых тканей. Параллельно стали дилерами итальянских производителей воздушных компрессоров и пневмоинструмента. Поняв, что ничего сверхсложного в их устройстве нет, организовали сборку из итальянских комплектующих на собственных площадях. Так на международном рынке компрессорного оборудования в конце 1990-х появились первые модели воздушных компрессоров белорусского производства.
Первым директором ЗАО «Ремеза» был Дмитрий Вишневский, который успешно возглавлял коллектив почти 30 лет. А с 2021 года у руля предприятия стоит молодой и перспективный Антон Уколов.
На протяжении своей истории ЗАО «Ремеза» завоевывала рынки сбыта и авторитет среди потенциальных клиентов. Сегодня оно функционирует прибыльно и с высокой долей рентабельности, здесь нет запасов готовой продукции – изделия производятся на заказ. В 2024 году предприятие выпустило около 60 тысяч изделий, объем продукции в денежном эквиваленте составил почти 50 миллионов долларов.
Основные виды деятельности – производство винтовых и поршневых компрессорных установок. В частности, предприятие поставляет медицинские компрессоры для аппаратов искусственной вентиляции легких, наркозно-дыхательного оборудования. Особый спрос на выпуск ИВЛ был в период пандемии коронавируса. Во многих медлабораториях страны, стоматологических кабинетах тоже есть оборудование производства ЗАО «Ремеза». Пневматические системы троллейбусов и электробусов, тормозные – электропоездов метро тоже работают на наших компрессорных установках.
Поршневые компрессоры широко применяются в строительстве, шиномонтаже. Винтовые и спиральные – на всех без исключения промышленных предприятиях в различных отраслях: на заводах по производству цемента, продуктов питания, медпрепаратов, электроники. Везде, где есть потребность в чистом сжатом воздухе, обязательно найдете безмасляный винтовой либо спиральный компрессор рогачевской марки.
Более 90 % продукции ЗАО «Ремеза» идет на экспорт преимущественно в Россию, а также Казахстан, Узбекистан, Армению, Грузию.
По словам заместителя директора предприятия Валерия Берестова, в прошлом году на предприятии реализовали два очень крупных проекта в России. Первый – компрессорные установки для воздушного запуска двигателей для ИЛ-62 и ТУ-154, которые позволяют значительно снизить нагрузку на внутренние системы самолета, продлевая срок его службы и повышая общую безо-пасность полетов. Сейчас они проходят испытания в аэропорту «Жуковский» на соответствие техрегламентам и авиационным стандартам. Второй проект – безмасляные двухступенчатые винтовые установки для производства электронных компонентов, фармацевтических и пищевых предприятий.
Набирают обороты партнерские проекты с производителями буровых шарошечных станков – предприятие участвует в программе замены оборудования мировых производителей в буровых разрезах по добыче железной руды и золота.
В настоящее время на ЗАО «Ремеза» в две смены работают 350 сотрудников и парк металлорежущего и другого оборудования.
Кстати, за все эти годы предприятие развивается только за счет собственных инвестиционных ресурсов, не взяв ни единого кредитного рубля.
Сегодня ЗАО «Ремеза» дает фору конкурентам в объемах и качестве изготовления. И не собирается останавливаться на достигнутом.

Виктория РОГОЖНИКОВА.

Фото Раисы БОРОВОЙ
и из архива ЗАО «Ремеза».

Слава о квашеной капусте с рогачевской пропиской почти достигла популярности местной сгущенки. История любимого соленья началась двенадцать лет назад. За это время оно завоевало прочный авторитет среди потребителей не только нашего края, но и всей Беларуси. У истоков этого вкусного начинания стояла начальник квасильно-засолочного участка Рогачевского участка Гомельоблпотребобщества Алла Тимошкова, которая и сегодня строго контролирует процесс изготовления квашеной капусты.

 В июне 2012 года Рогачевскому райпо передали в аренду помещение цеха мясных консервов ЧПУП «Рогачевский консервный комбинат». Уже к августу его полностью модернизировали – на имеющихся площадях открыли овощехранилище с квасильно-засолочным участком.
Сегодня процесс квашения капусты здесь в самом разгаре. Сезон по традиции стартовал в сентябре и продлится до апреля.
– Технологию производства капусты мы освоили быстро, а со временем пришла и сноровка. В настоящее время заготавливаем до полутора тонны в день, в месяц выходит порядка 15–20 тонн. Кроме производства, готовый продукт мы расфасовываем в потребительскую тару для реализации, – рассказала Алла Мартыновна. – Капусту закупаем у фермеров и частников по всей стране, много поставок из Бреста, Ольшан.
Попадая на квасильно-засолочный участок, капуста долго не залеживается в хранилище. Ее сразу берут в оборот здешние работники, которых всего пять. Помимо начальника – три засольщицы: Зинаида Минкевич, Татьяна Захария и Алеся Малахова (она же кладовщик), а также грузчик Александр Чистик. Они с энтузиазмом подходят к процессу квашения капусты, несмотря на то, что это для них далеко не первый рабочий сезон.
Может показаться, что в технологии производства полезного соленья ничего замудреного нет.  
– В очищенной капусте высверливают кочерыжку, далее определенную партию взвешивают и отправляют в шинковальную машину. Оттуда она попадает на транспортер инспекции, где из нее удаляют крупные листья и остатки кочерыжки. На этом этапе добавляются соль, морковь, а также тмин или клюква (в зависимости от вида будущего продукта). Потом капуста попадает в бочку, где ее уплотняют: сверху накрывают капустными листьями, закрывают решеткой – и под гнет. В течение 5–7 дней (в зависимости от температуры) капуста ферментируется, то есть настаивается и окисляется естественным путем. Затем продукт дегустируют, чтобы определить его качество и кислотность. Если все в порядке, фасуют в пластмассовые ведра объемом 1 литр и отправляют на продажу, – раскрыла секрет изготовления любимой капусты Алла Тимошкова.
Заявок на нашу квашеную капусту очень много. Ее охотно разбирают торговые сети Белкоопсоюза, а также сторонние организации: ОАО «Рогачевский МКК», ОАО «Тихиничи» и другие сельскохозяйственные предприятия, частные торговые объекты, заведения общепита (кафе «Снежинка», «Бригантина»), райбольница и другие.
Заботящиеся о своем здоровье гурманы делают выбор в пользу нашей квашеной капусты, уже только взглянув на этикетку с составом продукта: никаких консервантов, усилителей вкуса и прочих «вредностей».
– Здесь – естественные процессы брожения, благодаря которым продукция выдерживает срок годности в девять месяцев. Так что консерванты нам не нужны. Люди сегодня все чаще стремятся покупать натуральные, полезные продукты. Многие знают, что разнообразные соленья более натуральны, чем консервированные овощи. Во многом благодаря этому мы смогли закрепиться на рынке, – считает Алла Мартыновна.
Кстати, помимо квашеной капусты, на квасильно-засолочном участке заготавливают соленые огурцы и томаты, моченые яблоки, солено-маринованный чеснок, которые тоже пользуются спросом у потребителей.

Виктория РОГОЖНИКОВА.

Фото Василия РОГОЖНИКОВА.

Рогачевская швейная фабрика, более известная среди местных как «Гомельчанка», за свою
долгую историю прошла очень интересный путь. О самых любопытных моментах жизни предприятия нам рассказала его старейший работник Надежда Апсалямова, которая трудится здесь уже более 38 лет.  

Корни рогачевской фабрики уходят в далекий 1951 год, когда в городе была организована артель «Экономия».
– В состав этой артели входил швейный цех № 5 – зародыш будущей фабрики. Находился цех на пересечении улиц Сергея Кирова и Владимира Ленина, в помещении, где сегодня расположены магазины «Петруха» и «Автозапчасти», напротив рынка. А в здании налоговой раньше был КБО, где я с 1973 года работала главным инженером. Можно сказать, фабрика развивалась прямо на глазах, – рассказывает Надежда Васильевна. – В 1986 году швейный цех № 5 преобразован в филиал производственного швейного объединения «Гомельчанка» и переехал в новое здание по улице Моисея Урицкого, где находится по сей день. А в 1987-м меня пригласили туда директором. Возглавляла фабрику я без малого четверть века. С 2011 года работаю в должности заместителя директора. За мою бытность предприятие претерпело немало преобразований. В 1998 году оно стало филиалом ЗАО «Стецкевич». Через 8 лет уже как СООО «Стецкевич-спецодежда» фабрика преобразована в СООО «Рогачев Спец» совместного белорусско-российского производства. А с 2018 года предприятие стало филиалом ООО «Сэйфтим» в Рогачеве (управляющий – российская компания «Восток-Сервис»).
Золотым периодом в работе нашей швейной фабрики считаются 80–90-е годы прошлого века. Тогда она специализировалась на выпуске мужских и детских сорочек, постельного белья. Невероятные объемы, широчайшая география поставок и недюжинный штат работников: сегодня это звучит как фантастика.
– В эпоху «Гомельчанки» у нас работало более 340 человек. В то время образовалось немало трудовых династий. Даже приглашали учеников, которые после обучения в течение нескольких месяцев получали квалификационный разряд и продолжали у нас работать. Трудились в две смены. В «горячую» пору, когда не хватало рук, набирали сезонных рабочих, – вспоминает Надежда Апсалямова. – Объемы тогда были огромные – одевали, можно сказать, весь Советский Союз. А однажды выполняли большой заказ детских сорочек для США.
В ЗАО «Стецкевич» профиль рогачевской швейной фабрики изменился: взял курс на производство рабочей одежды. Начинали с простых элементов – рукавиц, фартуков, хлопчатобумажных костюмов, халатов. Продукция была ориентирована как на Беларусь, так и на экспорт в Россию, Казахстан.
Со временем ассортимент значительно расширился, а модели стали с более сложной комплектацией и дизайнерскими решениями.
– Сегодня мы шьем спецодежду для представителей различных сфер деятельности: медиков, милиционеров, энергетиков, железнодорожников, работников лесного хозяйства, торговли, сферы услуг и многих других отраслей. Раньше шили только летний вариант формы, а с прошлого года стали изготавливать и утепленные модели. Есть у нас и так называемая евробригада из 9 человек, которая занимается пошивом одежды по эксклюзивным заказам. К примеру, для корпоративных клиентов или к определенным мероприятиям, – отмечает собеседница. – В 2010 году мы установили транспортную автоматическую линию ETON, которая позволила повысить производительность и обеспечила непрерывный технологический процесс. Сейчас в месяц рогачевские швеи производят около 5 тысяч изделий. Вся продукция сертифицирована.
На нашей фабрике не анализируют рынок, не ищут заказчиков, не изготавливают лекало, не закупают материал. Все это доставляется из головного офиса.
– Наша задача – раскроить, пошить, упаковать и отправить обратно в столицу. А уже оттуда изделия поступают к заказчикам – сегодня это белорусские предприятия и организации, в том числе Жлобинский БМЗ, Ивацевичдрев, Гомсельмаш, Лидское пиво, Минск- и Гомельэнерго, Белорусская железная дорога, Борисовский завод медпрепаратов и другие, – объясняет Надежда Васильевна.
В настоящее время коллектив предприятия, который почти 12 лет возглавляет Инна Кордикова, составляет более 100 человек. Из них – всего 6 мужчин. Трудится команда в одну смену. Работы хватает всем: и начинающим практикантам, и уважаемым пенсионерам.
– Промышленность у нас хоть и легкая, однако труд – тяжелый. Оплата труда напрямую зависит от выработки. Кроме того, довольно высокие требования к изготовлению изделий. К примеру, при пошиве одежды энергетикам ткань следует использовать антистатическую, а пуговицы – термостойкие. Особые требования и к пошиву полукомбинезонов для вальщиков леса, которые работают с бензопилой: на переднюю часть брюк нашивается в несколько слоев специальная подкладка из непрорезаемой ткани. В случае соприкосновения с бензопилой ткань твердеет и не дает цепям поранить ногу, – вводит в курс дела Надежда Апсалямова. – За соблюдением требований изготовления строго следят инженер по качеству и контролеры. Если обнаруживается брак – изделие возвращают на работу над ошибками.
Но такое происходит крайне редко. Ведь на фабрике работают настоящие профессионалы своего дела.
Несмотря на растущую конкуренцию, предприятие сегодня уверенно стоит на ногах, стабильно функционирует, прирастает объемами и ищет новые пути развития. А это значит, что одежда, созданная руками рогачевских швей, продолжит объединять людей труда и оставаться синонимом качества и безопасности.

Виктория РОГОЖНИКОВА.

Фото Раисы БОРОВОЙ.

В свое время Беларусь называли сборочным цехом Советского Союза, а слава о рогачевском заводе
«Диапроектор» разнеслась далеко за пределы страны. С тех пор на предприятии многое изменилось. Но качество и конкурентоспособность продукции остались на прежнем высоком уровне. Бесспорно, это заслуга всех подразделений завода. Однако перед сборочным производством стоит особая задача, ведь здесь звучат последние аккорды производственного процесса: разобщенные детали обретают жизнь в составе завершенных изделий. Чем же сегодня живет 354-й сборочно-гальванический цех?

Как известно, рогачевский завод «Диапроектор» строился на основании приказа Министерства оборонной промышленности СССР и был нужен для выпуска военной продукции: оптических ночных прицелов для Вооруженных Сил СССР, а также приборов ночного видения. Сегодня изделия спецназначения имеют существенный удельный вес в выпускаемой продукции.
– Не так давно мы модернизировали лазерный целеуказатель, который устанавливается на стрелковое оружие. Его у нас заказывают московские коллеги. Также занимаемся капитальным ремонтом дневных и ночных прицелов. Одним из важных направлений является производство изделий автомобильной тематики. Наша разработка – развал-схождение, которое мы выпускаем в двух вариантах: лазерном и оптическом. Также занимаемся сборкой изделий для коррекции фар. Для предприятий МАЗ и «Гомсельмаш» изготавливаем кнопки, переключатели поворотов, аварийную сигнализацию. Приборов достаточно много. Выпуском изделий автомобильной тематики занимаемся уже более 20 лет. Немало сегодня находится в разработке, – рассказал начальник цеха Леонид Виноградов. – Из необычных изделий, которые мы собираем, – измерители облачности: они используются в аэропортах для вычисления плотности облаков и вероятности дождя.
В сборочно-гальваническом цехе сегодня функционирует более 20 участков, есть своя химлаборатория, где подготавливают все заливочные материалы. Гордостью завода является монтажный участок и участок намотки – один из лучших в стране.
– Его преимущество в том, что можно брать небольшие партии и не требуется никаких специа-льных приспособлений. Здесь работает 26 человек – настоящих мастеров своего дела.  Несколько месяцев назад мы открыли участок упаковки, который уже доказал свою нужность. Здесь готовые изделия формуются для отправки заказчикам. Из новичков – участок лазерной гравировки, – сообщил Леонид Петрович.
В настоящее время завод уделяет большое внимание модернизации производства. Реализация масштабных инвестпроектов и увеличение заказов потребовали расширить рабочий потенциал: за это время в полку заводчан прибыло порядка 200 человек. Четверть из них влилась в команду сборочно-гальванического цеха, где сегодня работает 148 рогачевцев.
– Радует, что коллектив наш расширяется, ведь хорошие специалисты сегодня на вес золота, особенно на высокотехнологичных производствах. Стараемся взять побольше молодежи: ее легче обучить и найти с ней общий язык. Срок освоения специальности у нас – от 2 до 4 месяцев. За каждым учеником закреплен наставник, который помогает советом и делом. Словом, к каждому новичку – индивидуальный подход и внимательное отношение. Многие молодые люди, которые еще вчера ничего не понимали в сборке, сегодня дают фору опытным работникам. Один из таких передовиков – слесарь механосборочных работ Дмитрий Почтарев. На завод он пришел всего два года назад, однако за короткое время зарекомендовал себя отличным сборщиком и ответственным работником. Сегодня он осваивает специальность в Буда-Кошелевском аграрно-техническом колледже и планирует продолжать работать на «Диапроекторе», где его все устраивает, – отметил Леонид Виноградов.
Леонид Петрович и сам когда-то, молодой и целеустремленный, начинал свой трудовой путь на заводе «Диапроектор». Пришел сюда более двадцати лет назад после окончания Гомельского государственного технического университета имени П.О. Сухого. Начинал с технолога-электроника, через три года назначен заместителем начальника сборочного цеха по технической части, а с 2013-го успешно руководит подразделением. Леонид Виноградов – не только отличный специа-лист, но и надежный семьянин: у него любящая жена и трое детишек. Наш земляк признается, что счастлив жить и трудиться на малой родине.
Рады этому и другие заводчане, которым накануне профессионального праздника – Дня машиностроителя – вручили награды за добросовестной труд и любовь к своему делу. Это начальник производственно-диспетчерского отдела Александр Валовик, начальник службы качества Галина Головач, наладчик станков и манипуляторов с программным управлением механического цеха Николай Лазовский, заместитель главного конструктора отдела главного конструктора Николай Максимук, токарь механического цеха Вадим Слюньков, удостоенные Грамот Министерства промышленности Республики Беларусь, а также слесарь механосборочных работ сборочно-гальванического цеха Владимир Недоля, токарь этого цеха Виктор Воробьев, начальник участка технического обслуживания и ремонта станков с программным управлением инструментально-ремонтного цеха Александр Балашов, которым объявлена Благодарность. Это обладатели Почетных грамот Рогачевского райисполкома: заместитель начальника сборочно-гальванического цеха Леонид Никитин и начальник финансовой группы Ксения Сопова. Это главный технолог Денис Романов, начальник отдела автоматизированной системы управления производством Наталья Лашкевич, заместитель начальника отдела внешней кооперации Юлия Андреева, начальник бюро материально-технического снабжения Александр Овсяников, отмеченные Почетными грамотами районного Совета депутатов, а также заместитель начальника механического цеха по технической части Никита Шевцов, которому объявлена Благодарность. Это главный конструктор Виктор Киреенко, слесарь механосборочных работ механического цеха Сергей Шумилов, ведущий экономист отдела планово-экономического, организации труда и заработной платы Елена Луговская, ведущий инженер-технолог сборочно-гальванического цеха Наталия Титова, ведущий бухгалтер центральной бухгалтерии Елена Волонцевич, старший мастер механического цеха Владимир Махныткин и мастер оптического цеха Любовь Юхнель, чей труд заслужил Почетных грамот ОАО «ММЗ имени С.И. Вавилова – управляющая компания холдинга «БелОМО». Еще десятки заводчан отмечены профсоюзными наградами.
С праздником!

Виктория РОГОЖНИКОВА.
Фото Василия РОГОЖНИКОВА.